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Rev Cubana Aliment Nutr 1997;11(1):61-71

Guía para la práctica

Instituto de Nutrición e Higiene de los Alimentos

Análisis de riesgos y puntos críticos de control en la inspección sanitaria de alimentos

Ángel Caballero Torres,1 María E. Lengomín Fernández,2 Manuel Grillo Rodríguez,3 José Arcia Torres4 y Miguel Angel León Medina5
  1. Doctor en Ciencias Médicas. Investigador Auxiliar.
  2. Especialista de I Grado en Higiene.
  3. Especialista de II Grado en Nutrición e Higiene de los Alimentos. Investigador Auxiliar.
  4. Técnico en Higiene y Epidemiología.
  5. Ingeniero Químico. Investigador Agregado.

Resumen

El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control es reconocido como el procedimiento más efectivo para garantizar la inocuidad de los alimentos, aunque su utilización práctica es limitada. En este trabajo exponemos, sobre la base de sus principios, la aplicación de este sistema en la inspección sanitaria estatal.
Descriptores DeCS: ANALISIS DE RIESGO; INSPECCION DE ALIMENTOS; HIGIENE ALIMENTARIA.

INTRODUCCIÓN

El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (ARPCC) es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades tradicionales de inspección de alimentos, este sistema se basa en el conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, así como en investigaciones sobre ecología, multiplicación e inactivación de microorganismos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento.1

Con la finalidad de elevar la efectividad de la inspección sanitaria estatal en los establecimientos de alimentos, es conveniente considerar estos principios básicos, y de acuerdo con el riesgo epidemiológico de la actividad alimentaria, debemos seleccionar aquéllos donde priorizar la aplicación total del sistema. En tal sentido, se deben tener presente sus conceptos y pasos a seguir para su aplicación:2

Riesgo. Es una estimación de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende por peligro la contaminación inaceptable, la proliferación o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento.

Punto crítico de control (PCC). Es una operación, práctica, procedimiento, fase, o etapa en la que es posible intervenir sobre uno o más factores para eliminar, evitar o minimizar un riesgo.

Límite crítico o criterios. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o características de naturaleza física, química, biológica o sensorial.

Vigilancia. Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un PCC está bajo control.

Los principales tipos de vigilancia son: observación, evaluación sensorial, determinación de propiedades físicas, análisis químicos y examen microbiológico.

El sistema de ARPCC tiene 7 principios que deben ser considerados en su aplicación, para lo cual es necesario ejecutar las tareas siguientes:

  1. Formar un equipo de trabajo que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuados al producto, así como sobre el sistema de ARPCC. Al menos deben participar el que aplicará el sistema y el o los manipuladores.
  2. Realizar una descripción del producto que incluya la composición, procesamiento, durabilidad, uso presunto, distribución, y otros datos necesarios para conocer todas las características del producto.
  3. Elaboración de un diagrama de flujo para lo cual se deben considerar las materias primas u otros ingredientes, las características de todas y cada una de las etapas del proceso que vamos a valorar, así como los datos disponibles sobre las fases anteriores y posteriores de éste. Se debe comprobar la exactitud del diagrama de flujo comparándolo con todas las etapas del proceso que se analizará.
  4. Enumeración de todos los riesgos asociados con cada fase y de las medidas preventivas para controlarlos. Principio 1. Se deben considerar todos los riesgos biológicos, químicos, o físicos que pueden presentares en el proceso que se valora, para lo que debemos distinguir por separado cada fase o alimento involucrado, así como describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos riesgos. Estos deben ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para obtener un alimento inocuo. Es necesario tener presente que omitir riesgos conduce a una aplicación ineficiente del sistema.
  5. Determinar los PCC. Principio 2. Sobre la base de los riesgos identificados y de sus medidas preventivas se debe determinar la fase, etapa, o procedimiento en que se puede eliminar, evitar, o reducir al mínimo un peligro.
  6. Establecimiento de límites críticos para cada PCC. Principio 3. Se deben señalar o aceptar límites críticos en relación con cada medida preventiva en los PCC donde serán aplicados. Entre los límites críticos o criterios suelen figurar la temperatura, el tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, características organolépticas como aspecto, textura, etcétera.
  7. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4. La vigilancia es la medición u observación sistemática de un punto crítico en relación con sus límites críticos. Debe ser capaz de detectar las desviaciones del proceso con el tiempo suficiente para evitar que el producto tenga que ser rechazado o afecte la salud del consumidor, por lo cual se requiere un tipo de vigilancia con una frecuencia y rapidez acorde con el proceso. Lo ideal es registrar en documentos las actividades de vigilancia por un personal calificado y responsable. Los principales tipos de vigilancia son: observación, evaluación sensorial, determinación de propiedades físicas, análisis químicos, y en algunos casos examen microbiológico.
  8. Establecimiento de medidas correctivas. Principio 5. Deberán formularse medidas encaminadas a restablecer el control del proceso cuando la vigilancia indique una tendencia hacia la pérdida del control. Estas medidas deberán garantizar la recti-ficación total para que el proceso pueda continuar según su programa de forma estable. Se deberá contemplar la conducta a seguir con el producto afectado.
  9. Establecimiento de procedimientos de verificación. Principio 6. Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de ARPCC funcione correctamente, es decir, empleo de información suplementaria y de pruebas para cerciorarse de que el sistema funciona según lo previsto. La frecuencia de la verificación debe permitir la validación de la aplicación del sistema. La verificación comprende una revisión para determinar si se han detectado todos los riesgos, si están determinados los PCC, si son apropiados los límites críticos, y si es eficiente la vigilancia programada.
Como actividades de verificación se pueden señalar las siguientes: 10. Establecimiento de un sistema de registro y documentación. Principio 7. Para aplicar todo el sistema es necesario establecer un sistema de registro eficiente y preciso, en el que deberá incluirse toda la documentación sobre los procedimientos del sistema ARPCC en todas las fases o etapas. Debe contemplar, por tanto, los ingredientes, el flujo de elaboración, condiciones de almacenamiento, durabilidad, especificaciones de calidad, riesgos en el proceso, medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de vigilancia, actividades de verificación, expedientes de desviaciones, modificaciones en el sistema, y otras informaciones necesarias para reflejar la inocuidad del alimento.

ALGUNAS CONSIDERACIONES GENERALES PARA APLICAR EL SISTEMA ARPCC

Para facilitar la aplicación de este sistema es conveniente representar el flujo del proceso mediante diagramas, como los empleados en los ejemplos de este trabajo, además de utilizar los símbolos del mismo1 que se presentan en la figura 1. El análisis de los riesgos debe contemplar una evaluación sanitaria de todos los aspectos del proceso, tales como las materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos por contener sustancias tóxicas o microorganismos que pueden afectar la salud;3 las posibles fuentes de contaminación y la probabilidad de multiplicación o de sobrevivir los microorganismos, así como la posibilidad de incremento de contaminantes químicos en los alimentos.4 Es importante evaluar la gravedad de estos peligros para lo cual se deben tener presente los aspectos técnicos y sanitarios relacionados con los alimentos, así como los datos epidemiológicos que puedan ser de interés en esta evaluación. Se debe tener presente que el análisis de riesgos requiere de sólidos conocimientos técnicos y que las predicciones incorrectas no aportan la seguridad deseada, además de ser muy peligrosas y caras.

Se deben valorar las posibilidades de contaminación.1

Figura 1
FIGURA 1. Simbología del sistema ARPCC.

Se debe considerar la supervivencia de microorganismos:1

Se deben analizar las posibilidades de crecimiento microbiano:1 Para determinar los PCC se debe recordar que PCC es donde se puede eliminar, evitar o reducir un riesgo. En la selección de PCC debemos valorar el tipo de riesgo, las características del proceso a que es sometido el alimento y su posible destino.5

La definición de PCC expresa que en él se pueden ejecutar acciones o medidas contra un riesgo identificado, y por el cual es necesario ejercer un control para garantizar la inocuidad del alimento. Su existencia está determinada, además, porque después de él no habrá otra fase o etapa donde sea posible eliminar, evitar o reducir el riesgo identificado.6,7

Es importante destacar que la formulación del alimento puede ser un PCC cuando implica determinadas características, como el pH o la actividad de agua para evitar el desarrollo de microorganismos o el incremento de contaminaciones químicas en el producto.

La recepción de los ingredientes o materias primas deben constituir PCC cuando es posible controlar en esta etapa sus calidades sanitarias. En los procesos a que son sometidos los alimentos, con frecuencia se determinan como PCC los tratamientos térmicos, la conservación, la elaboración, la fermentación o acidificación, y la reducción de la actividad del agua.8

Este sistema no puede utilizarse de forma esquemática, cada proceso y cada establecimiento debe ser analizado con sus condiciones propias; por lo tanto, no es posible señalar una aplicación-tipo por producto alimenticio, pues serán diferentes los riesgos en dependencia de las características del procesamiento y del lugar donde se realiza.

Como ejemplos de aplicaciones del sistema de ARPCC en 4 tipos de alimentos y en condiciones específicas para demostrar la diversidad de situaciones en la actividad alimentaria donde es posible utilizar el sistema, podemos señalar los siguientes:

La elaboración de producto de repostería con crema se representa en la figura 2, donde se aceptó que los huevos y la leche contenían agentes patógenos en formas vegetativas, y la harina de trigo al igual que la maicena podían presentar esporas. Además, durante el moldeado existía la posibilidad de contaminación de los alimentos por los manipuladores. Todos estos riesgos podían ser eliminados o minimizados en el horneo, por lo cual debía ser controlada la temperatura en este PCC. Otro PCC tenía que existir en la etapa de hervir la mezcla de agua, huevo, leche, azúcar, y maicena, donde se destruye la carga bacteriana presente, con la excepción de las esporas.

Figura2
FIGURA 2. Producto de repostería con crema.

Durante la manipulación de rellenar los moldes con crema es posible la contaminación a partir de los manipuladores, además de un rápido crecimiento de los microorganismos por las condiciones de nutrientes y temperaturas, por lo cual es necesario controlar mediante la observación de estas operaciones y por mediciones del tiempo en este otro PCC para evitar los riesgos antes señalados.

Como este producto no es estéril y constituye por su contenido un buen medio de crecimiento para los microorganismos, debemos limitar este riesgo mediante el control de tiempo-temperatura durante su exhibición hasta el consumo.

En la figura 3 señalamos el proceso de elaboración de ensalada de papas con pescado, con estas características: los ingredientes cuando son picados, manipulados, o contactan con diferentes superficies pueden adquirir contaminaciones con diversos microorganismos. Es por tanto necesario minimizar estos riesgos en esta etapa mediante la observación y el control del tiempo que se mantiene a temperatura ambiente, después debemos evitar la multiplicación de estos agentes en la refrigeración y la exhibición previa al consumo, lo cual determina la existencia de PCC en estas etapas.

Figura3
FIGURA 3. Ensalada de papas con pescado.

En la figura 4 exponemos el proceso de la leche pasteurizada. Este alimento puede representar un riesgo sanitario para un elevado número de consumidores porque sus procesos industriales se realiza por miles de litros en pocas horas, lo cual indica la necesidad de mantener de forma estable la calidad del flujo tecnológico.

Figura4
FIGURA 4. Leche pasteurizada.
 
El proceso comienza con la recepción de leche descremada en polvo, mantequilla, o leche proveniente de vaquerías; continúa con el almacenamiento hasta el inicio del flujo tecnológico donde se mezclan la leche en polvo con agua y la mantequilla previamente fundida. La leche proveniente de vaquerías, además de asegurar que se mantenga a temperaturas inferiores a los 10 ° C, debe ser clarificada. La etapa siguiente es la pasteurización y después el envasado que continúa con el almacenamiento hasta su distribución. De acuerdo con visitas realizadas a la pasteurizadora, se pudo obtener la información para señalar riesgos y PCC, así como los límites críticos, todo lo cual se representa en la figura 4.

En este caso se acepta que la leche y la mantequilla presentan microorganismos en formas vegetativas y esporuladas; y que la leche en polvo contiene esporas, todo lo cual constituyen riesgos a eliminar para garantizar la inocuidad del alimento: leche pasteurizada. Durante el flujo industrial hay una etapa, la pasteurización, que puede destruir los microorganismos por un tratamiento térmico elevado, además de evitar la multiplicación de los sobrevivientes cuando desciende la temperatura del producto a niveles inferiores a los 10 ° C, pues es fácil determinar que esta etapa constituye un PCC y que los límites críticos serán temperatura y tiempo a los cuales no sobrevivan o multipliquen los microorganismos que pueden afectar la salud de los consumidores o provocar el deterioro del alimento. Para hacer estos razonamientos es necesario dominar los factores relacionados con ecología microbiana y tecnología de este proceso, además de las características de los microorganismos que producen enfermedades transmisibles por la leche.

Durante el envasado es necesario garantizar el cierre hermético para evitar contaminaciones postérmicas, por lo que se determina en esta operación la existencia de PCC donde se debe controlar la hermeticidad. A la pasteurización sobreviven microorganismos, por lo cual es necesario evitar el riesgo de su multiplicación mediante temperaturas inferiores a los 10 ° C y esto se debe controlar durante el almacenamiento, etapa que no siempre se cumple, y la distribución, lo que nos lleva a determinar como PCC a estas etapas, donde la temperatura será el límite crítico.

En otros flujos de pasteurización de leche es posible identificar otros riesgos a los cuales será necesario buscar dónde y cómo eliminar, disminuir o evitar éstos.

En la figura 5 señalamos un tipo de embutido envasado herméticamente que tiene los siguientes ingredientes: carne de cerdo, agua, tocino, féculas, sal, azúcar, especies, antioxidante y conservadores. De éstos, se acepta que en las carnes pueden estar presentes patógenos en forma vegetativa como Salmonellas, y formas esporuladas de otros agentes como C. perfringens; en las especies y féculas pueden existir esporas de diferentes microorganismos.

Figura5
FIGURA 5. Embutidos envasados herméticamente.
 
Las carnes son conservadas a 0 ° C y el tocino a -3 ° C hasta su fragmentación por un molino, después se unen con la salmuera que contiene el resto de los ingredientes y aditivos en la máquina amasadora donde se obtiene una mezcla homogénea. Esta mezcla se mantiene por 72 h entre 4 y 6 ° C para su maceración. A continuación se procede, mediante una máquina embutidora, a llenar bolsas que son colocadas en latas tapadas al vacío. Estas latas reciben 90 ° C durante 2,5 h y 100 ° C por 0,5 h, para alcanzar una temperatura interna de 88 ° C. Concluida la cocción se enfrían rápidamente con agua fría y se colocan en cámaras refrigeradas entre 0 y 5 ° C. Este alimento se debe transportar y almacenar hasta su consumo a temperaturas inferiores a 5 ° C.

En las observaciones de estos procesos no se detectaron problemas sanitarios originados por las manipulaciones, funcionamiento de equipos, o de otro tipo, excepto los relacionados con el propio diseño tecnológico de este producto. Por las características organolépticas que se pretenden mantener en este alimento no es posible someterlo a temperaturas superiores a los 100 °, lo cual implica que las esporas pueden estar presentes. Debido a que se envasa en recipientes herméticos, se originan condiciones de anaerobiosis, lo que significa un riesgo aun mayor.

Son favorables las bajas temperaturas a que son mantenidas las materias primas y durante el proceso donde no pueden desarrollarse los microorganismos, así como los cambios bruscos de temperaturas para aplicar el tratamiento térmico de la cocción y el enfriamiento posterior. No obstante, el riesgo de la supervivencia de esporas de microorganismos anaerobios debe ser evitado y, por lo tanto, será necesario mantener este producto a temperaturas que no permitan la germinación de esas esporas.

Serán, por tanto, necesarios los PCC en el enfriamiento para asegurar el rápido cambio de las altas temperaturas a las bajas, y en todas las etapas posteriores de la cadena alimentaria donde debemos controlar que se mantenga siempre la temperatura en niveles inferiores a los 5 ° C.

Además de estas aplicaciones, se debe emplear el sistema ARPCC en la educación sanitaria de los manipuladores de alimentos, como una de las acciones más efectivas para garantizar la inocuidad de los alimentos, implantar el sistema incluyendo los procedimientos de verificación y control en los establecimientos con las condiciones requeridas, y especialmente se deben tener presente los principios de éste en el desarrollo de las inspecciones sanitarias estatales.

SUMMARY

The system of hazard analysis of critical control points is recognized as the most effective procedure to insure food harmlessness, although its practical utilization is limited. The application of this system in the sanitary inspection, based on its principles, is reported in this paper.

Subject headings: RISK ANALYSIS; FOOD INSPECTION; FOOD HYGIENE.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

  1. Bryan F. Evaluaciones por análisis de peligros en puntos críticos de control. Ginebra: OMS, 1992:8.
  2. FAO/OMS. Codex Alimentarius. Directrices para la aplicación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP). En: Requisitos Generales. 2 ed. Roma: 1993;1(Suppl):103.
  3. Sinell HJ. Control of food-borne infections and intoxications. Int J Food Microbiol 1995;25(3):209-17.
  4. Lambiri M, Mavridou A, Papadakis JA. The application of hazard analysis critical control point (HACCP) in a flight catering establishment improved the bacteriological quality of meals. J R Soc Health 1995;115(1):26-30.
  5. Richards J, Parr E, Riseborough P. Hospital food hygiene: the application of Hazard Analysis Critical Control Points to conventional hospital catering. J Hosp Infect 1993;24(4):273-82.
  6. Worsfold D. Hazard analysis and the caterer. J R Soc Health 1995;115(4):247-8.
  7. Hunter PR. Application of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) to the handling of expressed breast milk on a neonatal unit. J Hosp Infect 1991;17(2):139-46.
  8. Wilkinson PJ, Dart SP, Hadlington CJ. Cook-chill, cook-freeze, cook-hold, sous vide: risks for hospital patients? J Hosp Infect 1991;18(Suppl A):222-9.
Recibido: 8 de octubre de 1996. Aprobado: 9 de diciembre de 1996.

Dr. Ángel Caballero Torres. Instituto de Nutrición e Higiene de los Alimentos. Infanta No. 1158, municipio Centro Habana, Ciudad de La Habana 10300, Cuba.

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